管理的根本目的即“優(yōu)化資源，消除浪費(fèi)”。我們通過集團(tuán)組織的“高野裕典-《精益管理》”培訓(xùn)，更加清晰了其精益生產(chǎn)管理的具體實(shí)施流程，并堅(jiān)定了我們改善的信心和決心。我們也深刻認(rèn)識到：“最大化的降低生產(chǎn)成本，最大化的提高顧客滿意度”才是企業(yè)生存的“王道”。通過對管理的的淺解，現(xiàn)將精益生產(chǎn)管理在實(shí)踐中的應(yīng)用同分享如下：

       1、現(xiàn)場5S管理工具落地生根，長抓不懈。

       5S管理工具是生產(chǎn)管理中最基本的應(yīng)用手段，也是因?yàn)樗暮唵斡行Ф淮蠹易放酢Ｎ覀冊谑炀殤?yīng)用“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)”的5S落實(shí)步驟、“場所、標(biāo)示、方法”的現(xiàn)場三要素要求以及“定點(diǎn)、定容、定量”三定原則的同時如何將其思想植入人心才是重點(diǎn)。在５Ｓ的運(yùn)用過程中，我們通過早會貫徹及現(xiàn)場指導(dǎo)相結(jié)合的模式，改進(jìn)“溫水煮青蛙”式的狀態(tài)。

       一直以來，我們始終通過不懈的進(jìn)行整理、整頓工作。我們看到的是工人的心態(tài)在逐步改變，由最初的抵觸、叛逆轉(zhuǎn)變成后來的接受、習(xí)慣，一直到現(xiàn)在的成就感。因?yàn)椋担庸芾泶_實(shí)給我們帶來了實(shí)際的效益、良好的環(huán)境及好的習(xí)慣。當(dāng)然，管理的推進(jìn)離不開領(lǐng)導(dǎo)的支持和引導(dǎo)，在2017年伊始我們就在于總和白總的要求和指導(dǎo)下成立了“安全及現(xiàn)場檢查小組”，旨在推進(jìn)現(xiàn)場5S管理工作。公司領(lǐng)導(dǎo)掛帥猶如手持“尚方寶劍”，綜合管理部、生產(chǎn)部每周聯(lián)合進(jìn)行現(xiàn)場的檢查評比活動，并優(yōu)先運(yùn)用5S管理的“定點(diǎn)攝影”、“紅牌作戰(zhàn)”的管理手段。在強(qiáng)有力的理論與實(shí)踐結(jié)合的模式下，我們的現(xiàn)場在良好的工作習(xí)慣中不斷得到改善，今后我們也會持續(xù)５Ｓ管理。

       2、“勿以善小而不為，勿以惡小而為之”——節(jié)約無小事。

       生產(chǎn)管理工作就是有各類瑣碎的小事融合而成，我們平日的工作也就是如何有效的組織這類事情，使其漏洞最小化、節(jié)約最大化。

我們企業(yè)的性質(zhì)就是高野老師講的“離散型企業(yè)”，所以面對數(shù)量繁多的零配件，如何有序、有效的利用才是管理的根本。比如：我們在產(chǎn)品組裝的變速箱、后橋工位，我們通過定量使用的措施來杜絕關(guān)鍵工序零配件的錯裝、漏裝。在總裝工位；我們通過油量定量加注、配件點(diǎn)檢回收的方式來減少使用的浪費(fèi)。

       我們在試車的最終檢驗(yàn)工序來直面反饋各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)。試車檢驗(yàn)過程發(fā)生的任何問題將在第一時間即反饋相應(yīng)部門解決，就是通過這種班組之間的相互監(jiān)督來促進(jìn)質(zhì)量不斷提升。這也是我們對殘次品的不能容忍，也是對自己極致的苛刻。

       廢品的隔離、評審、清退是我們管理流程中不可或缺的一部分，只有及時有效的隔離才能杜絕產(chǎn)品批量事故的發(fā)生。這是我們分辨是非對錯的紅線，所以在面對問題產(chǎn)品的時候絕不姑息，同時對于每一個可利用產(chǎn)品絕不浪費(fèi)。

        在今年我們面臨著國二、國三產(chǎn)品的過渡時期。如何過渡國二產(chǎn)品的配件及庫存是消除浪費(fèi)的關(guān)鍵因素。在生產(chǎn)系統(tǒng)領(lǐng)導(dǎo)白總的指導(dǎo)下，我們決定分三步走來完成庫存消化：一是成品庫存優(yōu)先消化。二是半成品庫存想辦法消化。三是相關(guān)零配件強(qiáng)行的消化。第一階段我們已基本完成過渡切換，在第二階段半成品庫存的消化環(huán)節(jié)中，我們通過不斷探討、分析，最終確定解決方案。決定采用配置重組、性能不減的原則來對國二機(jī)型進(jìn)行改造消化（重點(diǎn)是ＲＳ國二機(jī)型的消化）。同時，零配件的消化采取“易損配件定向消化，主體件堅(jiān)決清退”的方式來解放“閑置資源”。

       3、 “優(yōu)化即改善，有效即節(jié)省，省略即提高”——適合我們自身的精益之路。

      “精妙掌控成本降，細(xì)微之處見文章”。通過精益生產(chǎn)的理論培訓(xùn)，我們要做的就是直面我們現(xiàn)場中存在的問題進(jìn)行逐一解決。作為“離散型”的典型企業(yè)，我們當(dāng)下最突出的問題就是尋找物資的浪費(fèi)。

      在高野老師的理論指導(dǎo)及白總的實(shí)戰(zhàn)型指導(dǎo)下，我們決定采取“自助配餐式”的裝配模式（既用現(xiàn)場物資、專用的物流工具進(jìn)行當(dāng)日計(jì)劃的資源匹配），此方案也得到公司領(lǐng)導(dǎo)的支持。在凝聚各方智慧的條件下，具有我們自身特色的專用配餐車也應(yīng)運(yùn)而生。這不僅點(diǎn)亮了我們以后精益化生產(chǎn)管理的道路，更是直接的是提高了我們自身的工作質(zhì)量，同時間接的降低了我們的制造成本。

       “現(xiàn)場管理目視化”是我們一直在探索進(jìn)行的管理項(xiàng)目，包括我們使用的看板管理形式。通過精益管理的培訓(xùn)，我們更加堅(jiān)定了推進(jìn)目視化的決心。除了看板管理以外，我們也將逐步實(shí)現(xiàn)設(shè)備管理、工藝管理、工具管理等方方面面的目視化管理工作，這也是我們打造“傻瓜式現(xiàn)場“的必經(jīng)之路。

       只有將“精細(xì)”運(yùn)用得當(dāng)，它總能給你“驚喜”。高野裕田先生在精益管理課程結(jié)束后不忘給我們布置后續(xù)推進(jìn)的具體項(xiàng)目。其中一個項(xiàng)目既單人單臺產(chǎn)能分析，并授予可操作的具體模式，這一點(diǎn)是我沒有想到的。在通過這短時間的現(xiàn)場考證、測算，我居然驚喜的發(fā)現(xiàn)原本成熟的工藝居然還有很大的提升空間，如果通過改進(jìn)、整合效率提升是必然的。從那一刻開始，我也開始慢慢的理解精益管理的真諦，并成為自己的一種管理習(xí)慣。

       4、“做就做好，文化宣導(dǎo)”——深入骨髓的精益思想。

       “每天進(jìn)步一點(diǎn)點(diǎn)”、“日事日畢，日清日結(jié)”、“節(jié)約從每一張Ａ４紙開始”、“最大化的降低生產(chǎn)成本，最大化的提高顧客滿意度”……在這些耳熟能詳?shù)恼Z句面前，我們該如何將其落地于息息相關(guān)的工作才是目的。在今天我們植入的也是一種精益求精工作理念，它只是一顆“精益“的種子，它還沒有真正的長成庇護(hù)企業(yè)成長的大樹。所以今天我們依此目標(biāo)付出源源不斷的努力，才能讓“精益之樹”茁壯成長。這不就是我們一直追捧的“工匠精神”的具體體現(xiàn)嗎？！

        作為企業(yè)管理者的中層管理者，我們其實(shí)更像是一個“導(dǎo)師”。“師者，所以傳道授業(yè)解惑也”。我們更有責(zé)任和義務(wù)去傳遞和倡導(dǎo)公司的“工匠文化”，讓每一位員工去實(shí)現(xiàn)自身價值，與企業(yè)共同長大。這些都是我們大家對“夢想”的一種向往、一種渴望，夢想實(shí)現(xiàn)的道路就是走精益生產(chǎn)的道路。

       未來企業(yè)的競爭必定是精益管理人才的競爭，也只有最大化的降低生產(chǎn)成本才是企業(yè)生存之“道”。